微发泡成汽车轻量化“新宠”，让材料企业在汽车领域“大显身手”！

近日，吉利博瑞上市了，整车减重75公斤。

当汽车油耗压力步步紧逼，当续航里程短板亟待补齐，能够缓解这两大压力的轻量化已逐渐成为新车的重要标签，而比起结构上的优化或是制造工艺提升，车企及零部件企业的侧重点似乎更多地放在轻质材料的开发及应用方面，而微发泡技术正是顺应这两个方向进行开发的。

国家规划的节能减排目标为：2020年达到5.0L/100km，因此汽车轻量化迫在眉睫。

材料轻量化是最直接的方法

采用新型材料是汽车轻量化最直接也最有效的方法，由于1kg塑料可以替代2-3kg钢等更重的材料，而汽车自重每下降10%，油耗可以降低6%-8%。而微发泡技术是实现汽车轻量化的途径之一，在汽车中的用量可以降低整车成本、重量，并达到节能效果。因此很有必要对各种微发泡技术进行深入研究。

微发泡技术特点

减重比例是微发泡材料效果的关键指标，只有泡孔直径控制合理，且分布细腻、均一，才能在保证材料性能的基础上，实现最大幅度的减重。汽车行业微发泡减重比例一般在15-30%左右，超过30%则一般性能损失过大，只在性能要求不高的场所使用。

🔹 1.制品重量约减少10-20%

微发泡技术工艺在减轻重量方面的优势是显而易见的，用PBT、填充尼龙和ABS等不同树脂材料来生产制件，该工艺能够在保证制件结构强度不发生很大变化前提下，将其重量减少10%，此技术与结构发泡不同，微结构更加规整，同时微孔的分布更加均匀。对于小型薄壁制品，此工艺的注塑速度非常快，而且晶核都是瞬间形成的，因此，不会出现微孔熔融的现象。

🔹 2.注射压力约降低30-50%，锁模力降低20%，节能性提高；

🔹3.循环周期减少10-15%；

🔹4.改善翘曲变形：典型的应用实例

汽车上的牵引控制连接器外壳，部件采用的是30%玻璃纤维增强的PBT材料，该材料在增强后由于横纵方向上的收缩率不一致，传统的注塑工艺进行生产时，非常容易发生翘曲变形，实心制件的变形程度为1.1cm，采用微发泡成型得到的该部件的翘曲变形情况有了显著的改善，其翘曲变形程度仅为0.27cm，较前者降低了约75%。

实例：PP微发泡前后性能对比

微发泡技术在汽车领域的应用实例

注塑微发泡：各种内外饰件，如车身门板、尾门、风道等；

吹塑微发泡：汽车风管等；

挤出微发泡：密封条、顶棚等

而诸如通用、宝马、奔驰等汽车品牌则已然在车门内衬板、仪表板、后门内衬板、底护板等汽车内饰中大范围地应用微发泡材料。

微发泡是经全球各行业不同产品所验证的技术、有很大的市场、但在中国应用尚新。随着汽车市场轻量化的需求越来越大，对于材料企业来说，这是新的机遇，早一步布局，就能在汽车领域把握先机；对于主机厂来说，不但减了重量同时也节省了成本。现在国内拥有微发泡技术的企业，像金发科技、合肥会通、金旸集团、苏州润佳等都已开发及应用了适用于微发泡技术的材料。

但，就目前汽车产业链大环境而言，主机厂与材料企业之间的融合度还不够成熟，主机厂与材料企业对于彼此的发展状况与需求不熟悉，整个产业链之间的交流也比较缺乏。8月底，Antsoo 俺搜 展开走进主机厂 —— 走进奇瑞活动，让主机厂与材料厂面对面交流，打破两者之间的壁垒。若想了解更多内容，请点击阅读原文！

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